Hochbett – Die Zargen

Dieser Beitrag ist Teil 5 von 9 der Serie Hochbett.

Die Leimholzplatten und Pfosten sind fertig verleimt und harren im Haus ihrer weiteren Bearbeitung. Lange will ich sie nicht warten lassen – und die Geduld meiner Familie auch nicht unnötig strapazieren, schließlich gleichen einige Ecken unseres Hauses einem Holzlager.

In diesem Teil geht’s den Zargen an den Kragen (der Reim ist ein Versehen – ich sollte wohl eher beim Holzwerken bleiben). 🙂

Eine große Herausforderung bei den Zargen ist das Einfräsen und Bohren der Maxifix-Excenter-Verbinder. Hierfür gibt es natürlich professionelle Schablonen, der Preis hierfür übersteigt aber locker die Gesamtkosten des Projektes – das geht (hoffentlich) auch günstiger. Ich habe mir überlegt, enstsprechende Schablonen selber herzustellen. Für das 35 mm Sackloch verwende ich meine Oberfräse mit 17 mm Kopierring und 10 mm Spiralnutfräser. Einen 42 mm Forstnerbohrer für das Loch in der Schablone habe ich vom Drechseln noch in der Werkstatt (ist ein Prima-Maß für Teelichthalter). Für das Bolzenloch mit 9mm verwende ich einen normalen Bohrer im Akkuschrauber. Damit dieser sauber geführt wird, habe ich mir entsprechende Bohrhülsen besorgt, das ist daber auch das einzige Teil, das ich speziell für den Bau der Schablonen benötige.

Los geht’s mit dem Bau der Schablonen
Erstmal die Mitte im rechten Winkel anreißen
Die Bohrhülse ist an ihrem Platz

Um die Schablone am Ende der Zarge seitlich exakt auszurichten, habe ich je ein 5 mm Loch im selben Abstand links und Rechts vom 42mm-Fräsloch gebohrt und leicht angesenkt. Hier kommt jeweils ein Bodenhalter gesteckt, der das wiederholgenaue Anlegen an der Kante ermöglicht. Je nachdem, ob das linke oder rechte Loch eingefräst werden soll, wird der Bodenhlater umgesteckt.

Da ich Zargen mit und ohne Zapfen habe, müssen die Excenter einmal 35 und einmal 55 mm von der Kante eingebracht werden. Hierfür habe ich mir einfachh zwei Schablonen hergestellt.

Schablone mit Bodenhalter zur seitlichen Ausrichtung
Die Schablonen sind fertig, die Werkzeuge gerüstet

Bevor mit den Schablonen gearbeitet werden kann, müssen die Zargen aber erstmal auf die richtige Länge geschnitten werden, eine Paradedisziplin meiner CS50 – da lob ich mir die Unterflurzugfunktion. Zur Sicherheit mit der 5-Schnitt-Methode die Anschläge genau eingestellt und für die langen Zargen noch den Frästisch als Auflagehilfe positioniert.

Die kurzen Zargen warten auf den letzten Schnitt
Und schon sind sie in Form gebracht
Eine der langen Zargen auf der CS50

Nun kommt der Auftritt der Frässchablonen. Zuerst habe ich jeweils das Bolzenloch gebohrt und dabei eine dritte Zwinge direkt vorne am Rand platziert.

Die Schablone ist für das Bohren des Bolzenlochs befestigt
Durch den Bodenhalter ist die Schablone seitlich sauber positioniert
Ein Stück Klebeband dient als Tiefenmarkierung

Nachdem das Bolzenloch fertig war, habe ich die vordere Zwinge entfernt um Platz für das Fräsen des Excenter-Lochs zu haben.

Die vordere Zwinge wird entfernt
In drei Durchgängen wird das Loch für den Excenterverbinder gefräst
Ein sauberes Sackloch – da wird sich der Excenter wohlfühlen 🙂

Die Schablonen haben sich absolut bewährt: Das Fräsen und Bohren ging superschnell, sauber und präzise – Schade eigentlich, grade als es anfing Spaß zu machen, war die Sache auch schon erledigt 🙂

Je zwei Verbinder an jedes Ende der langen Zargen
Prima, ich sehe Licht am Ende des Tunnels 🙂
Mit einem Reststück vom Ablängen wurde die Passgenauigkeit überprüft

Die kurzen Zargen werden mit den Pfosten fest verleimt und bekommen statt der Excenter-Verbinder 10 mm breite und 50 mm tiefe Langlöcher für 10x100er Domino-Dübel.

Auch die Domino-Fräse darf mitmachen

Die Verbindungen sind vorbereitet, jetzt muss das ganze haptisch noch aufpoliert werden. Erster Schritt: alle Kanten mit 4mm Radius abrunden. Die kurzen Teile auf dem Frästisch, bei den langen Zargen habe ich dann aber die Tischverbreiterung an die OF1010 gebastelt und und mit der Handoberfräse gearbeitet.

Jetzt wird’s Rund
Auch bei den langen Zargen

Zweiter Schritt: Alles bis Körnung 220 schleifen. Für die Kanten habe ich hierbei wieder das weiche Schleifpad und die Schleifgitter von Mirka verwendet, für die Flächen das Rubin 2 von Festool – erst 120, dann 180 und schließlich 220.

Alles startbereit für das Scleifen
Der ROTEX im Einsatz

Jetzt kommt das große Finale: An den langen Zargen, die später das Gewicht tragen sollen, müssen am Ende die Zapfen abgesetzt werden, die in die Bettpfosten hineinragen. Zunächst habe ich mit dem Streichmaß die Tiefe exakt angerissen. Positiver Nebeneffekt: Durch das leichte einschneiden entstehen keine Ausrisse bei der weiteren Bearbeitung.

Anreißen der Zapfen mit dem Streichmaß

An den Seiten wird der Zapfen nur 1,5 mm abgesetzt. Das geht ganz Prima mit der Oberfräse – eine entsprechende Schablone ist schnell gebaut.

Schablone für das seitliche Absetzen der Zapfen mit der Oberfräse
Der Zapfen ist schon zur hälfte Fertig

An der oberen Kante wird der Zapfen 10 mm abgesetzt, so dass die Zarge im Zapfenloch in der Höhe später genug Platz zum Arbeiten hat. Hierauf hat meine neue Japansäge schon eine Weile gewartet. Unterstützt von einem Führungsholz hat sie die Aufgabe bravorös gemeistert.

Mit Klötzen aus der Restholzkiste wurden die Zargen hochkannt festgespannt
Der Patient wartet auf die Behandlung
Erster Einsatz für die Japansäge

Nach einigem Nacharbeiten mit dem Stechbeitel und der Feile waren die Zapfen fertig.

Fertiger Zapfen

Bevor es an den ersten Zusammenbau gehen kann, müssen nun noch die Bettpfosten in Form gebracht werden. Dazu mehr im nächsten Teil…

 

 

 

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