Schneidebretter – Planfräsvorrichtung

Dieser Beitrag ist Teil 1 von 2 der Serie Schneidebretter.

In den letzten Wochen habe ich mich intensiv mit einem Thema beschäftigt, dass schon recht lange im meiner „Ideenliste“ gewartet hat: Schneidebretter – genauer gesagt: Stirnholz-Schneidebretter. Hierbei besteht die Fläche, auf der geschnitten wird, komplett aus Stirnholz. Durch diese Konstruktion werden keine Holzfasern durchtrennt, wenn auf dem Brett geschnitten wird. Das führt dazu, dass die Bretter länger halten und gleichzeitig die Messer geschont werden.

Ich habe eine ganze Sammlung von Design-Ideen so dass mehrere Schneidebretter entstehen. Hierfür starte ich heute eine neue Beitragsserie. Das erste Schneidebrett bekommt das Design einer Ziegelwand mit roten Ziegeln und hellen Fugen. Ich verwende Padouk für die „Ziegel“ und Esche für die „Fugen“.

Das Design für das „Ziegelwand-Schneidebrett“
Padouk und Esche möchten in ein Schneidebrett verwandelt werden

Zunächst verleime ich breite Padouk-Streifen mit schmalen (5 mm) Esche-Streifen. Das werden später mal die einzelnen „Ziegelreihen“. Der letzte Padouk-Streifen ist nur halb so breit wie die anderen, das ist quasi ein „halber Ziegel“.

Die Padouk- und Esche-Streifen werden verleimt
Die Rohrzwingen sind prima zum Verleimen von Platten

In derselben Breite wird noch eine 5mm dünne Esche-Platte verleimt. Daraus entstehen dann die „langen Fugen“ zwischen den „Ziegelreihen“.

Die zweite Platte wird verleimt
Zulagen halten die dünnen Esche-Teile gerade

Die Breite der Platten habe ich so gewählt, dass ich sie gerade noch durch den Dickenhobel schieben kann. Vorher entferne ich aber den Leimaustritt mit einem Farbschaber, so werden die Messer der Hobelmaschine geschont und die Platten liegen gut auf dem Dickentisch der Maschine auf.

Fertig gehobelte Esche-Platte

Nach dem Hobeln werden die Platten auf der Kreissäge wieder in Streifen geschnitten…irgendwie ist der Prozess zum Herstellen eines Stirnholz-Schneidebrettes ein (gefühlt) ewiger Kreislauf von „Streifen zu Platten zusammenleimen“ und „Platten wieder in Streifen schneiden“ 🙂

Die Streifen werden ein paar Millimeter breiter als die spätere Dicke des Schneidebrettes. Nach dem Auftrennen werden die Streifen um 90 Grad gedreht (so dass die Schnittkante nach oben zeigt) und so zum endgültigen Muster wieder zusammengeleimt. Dabei wird jede zweite „Ziegelreihe“ gedreht, so dass sich immer ein Versatz der „Ziegel“ ergibt.

Die Streifen werden 90 Grad gedreht und wieder verleimt…
…dabei entsteht das finale Muster des Schneidebrettes
Das fertige Design ist zu erkennen

Beim Verleimen verwende ich diesmal Zulagen, da die schmalen Streifen leicht brechen und so der Pressdruck besser verteilt wird.

Das Schneidebrett ist fertig verleimt

Im nächsten Schritt muss die Oberfläche des Brettes plan gefräst werden. Ich habe mich gegen den Versuch entschieden, das Hirnholz mit dem Dickenhobel zu bearbeiten. Stattdessen baue ich mir eine Vorrichtung zum Planfräsen mit der Oberfräse. Diese Besteht aus einem Schlitten, auf dem die Oberfräse in einer festen Höhe längst und quer über das Werkstück geführt werden kann.

Ein Modell der Planfräsvorrichtung
Planfräsvorrichtung – Seitenansicht
Planfräsvorrichtung – Vorderansicht

Die Schienen, auf denen der Schlitten und die Oberfräse bewegt werden, habe ich fertig gekauft, der Rest entsteht aus 15 mm Birke-Multiplex. Zunächst habe ich die Gleiter für die Schienen leichtgängig aber spielfrei eingestellt.

Die Gleiter werden eingestellt
So etwa soll das ganze mal montiert werden

Danach werden die langen Schienen auf Multiplex-Streifen geschraubt, die etwas länger als die Schienen sind. So können sie später mit Schraubzwingen am Werktisch befestigt werden.

Die langen Schienen werden auf Multiplex-Streifen geschraubt

Als nächstes wird der Schlitten aus einer Multiplexplatte gebaut. Diese wird innen ausgefräst, so dass es quasi nur noch ein Rahmen ist, der an den kurzen Seiten auf den Langen Schienen aufliegt und an den langen Seiten die kurzen Schienen trägt, auf denen die Halterung für die Oberfräse läuft.

Die Platte für den Schlitten wird angepasst…
…innen ausgefräst…
…und bekommt Gleiter für die langen Schienen
Der fertige Schlitten

Weiter geht es mit der Halterung für die Oberfräse. Diese wird so gebaut, dass die Oberfräse möglichst tief über dem Werkstück platziert ist. Die Platte, auf der die Oberfräse angeschraubt wird, ist unten plan mit der Platte vom Schlitten. Aus diesem Grund bekommt sie links und rechts Winkel, mit denen sie auf den Schienen des Schlittens gleiten kann, quasi eine U-Form.

Die Winkel für die Oberfräsen-Halterung werden hergestellt…
…und mit den Gleitern der Schienen auf dem Schlitten verschraubt
Die fertige Halterung für die Oberfräse

Die einzelnen Teile werden dabei Verschraubt und Verleimt, um genügend Stabilität zu erreichen. Die Bohrungen in der Halterung sind für die OF 1400 von Festool ausgelegt, da ich die Maschine für das Planfräsen nutzen möchte. Sie hat genügend Kraft, um auch größere Planfräser einzusetzen. Außerdem kann sie Fräser mit 12 mm Schaft aufnehmen.

Die OF 1400 wird an die Halterung geschraubt
Die montierte Oberfräse wird fotografiert…
…hier das Bild 🙂

Damit ist die Planfräsvorrichtung fertig und kann getestet werden. Das „Ziegelwand-Schneidebrett wartet ja schon…

Die Planfräsvorrichtung ist fertig
Der Planfräser ist eingespannt

Bevor ich das Brett plan fräse, entferne ich auch hier den Leimaustritt erst einmal mit dem Farbschaber, so kann ich es gerade auf dem Werktisch befestigen. Für die Befestigung nutze ich eine Spanplatte als Unterlage. Hier kann ich kleine Holzleisten aufschrauben um das Werkstück sicher zu fixieren.

Die Leimaustritte werden mit dem Farbschaber entfernt
Eine Spanplatte dient der Befestigung der Werkstücke
Das Schneidebrett ist sicher fixiert

Beim ersten Versuch dachte ich mir: Die Absaugung wird vermutlich nichts nutzen, wenn unterhalb der Halterung für die Oberfräse gefräst wird…eine blöde Idee…nach dem ersten Fräsdurchgang habe ich eine Ewigkeit gebraucht, um die Werkstatt wieder sauber zu bekommen. Immerhin habe ich geistesgegenwärtig einen Atemschutz getragen.

Fräsen ohne Absaugung geht nicht….GAR NICHT!

Beim zweiten Durchgang, diesmal mit Absaugung an der Oberfräse, war ich echt begeistert, wie gut das funktionierte, es war kaum Staub in der Luft, nur ein bisschen in der Halterung und auf der Spanplatte. So lässt sich damit gut arbeiten. 🙂

Ich habe zunächst den Rand im „Gleichlauf“ (also im Uhrzeigersinn) gefräst, damit ich keine Ausrisse an der Kante habe. Durch die geringe Materialabnahme (nur einen halben Millimeter) und die Führung durch die Planfräsvorrichtung ging das ganz gut. Danach habe ich dann im Kreuzgang die gesamte Fläche gefräst. Bei jedem Durchgang bin ich einen halben Millimeter tiefer gegangen, solange, bis die gesamt Oberfläche bearbeitet wurde. Danach habe ich das Brett umgedreht und die Prozedur für die zweite Seite wiederholt. Das Ergebnis: Zwei plane und exakte parallele Flächen.

Zunächst wird der Rand im „Gleichlauf“ gefräst…
…danach die gesamt Fläche im „Kreuzgang“

Das hat erstaunlich gut funktioniert. Da bin ich froh, die Zeit in den Bau der Planfräsvorrichtung investiert zu haben. Nach dem Planfräsen habe ich die Kanten mit einem 3mm Abrundfräser bearbeitet und dann alles bis Korn 240 geschliffen.

Fertig zum Schleifen
Auch die Kanten bekommen ihren „Schliff“
Fertig geschliffenes Schneidebrett

Nach dem Schleifen habe ich das Brett mit einem Mineralöl eingelassen. Erstaunlich, was so ein Hirnholz-Schneidebrett an Öl aufnehmen kann. Ich habe ca. 20 Minuten lang immer wieder Öl aufgetragen – solange, bis quasi nichts mehr rein ging. Das Padouk-Holz ist dabei richtig schön angefeuert worden und hat eine dunkelrote Farbe bekommen…gefällt mir sehr gut.

Auf geht’s ans Ölen
Das Padouk-Holz wird schön angefeuert durch das Öl
Fertig geöltes Schneidebrett

Das ist wirklich ein toller Moment, wenn das Öl das erste mal auf das Schneidebrett kommt und sich die Färbung des Holzes und das Muster das erste mal zeigen…LIKE !!!

Nach dem Öl kommt noch eine Mischung als Mineralöl und Wachs auf die Oberfläche, das verleiht dem Brett einen seidigen Glanz, und einen zusätzlichen Schutz. Für einen festen Stand kommen vier Gummi-Füße an die Unterseite.

Unterseite mit Gummi-Füßen
Eine Wachs-Schicht gibt dem Brett einen seidigen Glanz
Das fertige Schneidebrett

Damit ist das erste Schneidebrett fertig für den Einsatz. Das hat echt mega Spaß gemacht, ich freue mich schon darauf, weitere Design-Ideen auszuprobieren…

Ein Kommentar bei „Schneidebretter – Planfräsvorrichtung

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